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SBR作為鋰離子電池的輔材之一，雖然用量極少 （僅用于石墨負極材料的勻漿和涂布），但是不可或缺的組成部分。極片涂布過程中因為烘干速度溶劑的揮發影響SBR的遷移，造成SBR不同的分布狀態，形成的漿料和極片微觀結構都有大的差異，形成的微觀結構也直接影響到電池的性能。
SBR使用不合理，會造成極片微觀結構差異，影響石墨負極粘結性能，在輥壓時容易出現黏輥；影響石墨負極與銅箔之間的粘結性能，極片在電池充放電過程中容易極化，引起負極掉料降低電池的使用壽命。因此對SBR正確的認識、分析SBR對鋰電池性能的影響，合理使用SBR對鋰離子電池有重要的意義。
1 SBR連接機理。
首先了解一下SBR在漿料中如何才能起到黏接劑的作用。只有石墨和炭黑顆粒均勻分散在漿料和極片中，鋰離子電池才能表現出較好的性能。石墨和炭黑顆粒因為都是表面疏水性、非極性，沒有添加劑其在水中發生聚集不能分散。石墨負極與炭黑分散時以陰離子分散劑為主，以非離子分散劑為輔，可以取得穩定的分散體系，一般負極石墨負極選用SBR和CMC兩者協同作為黏結劑，CMC稱為增稠劑，SBR稱為黏結劑。
選用SBR和CMC兩者協同作為黏結劑的原因：
1）SBR黏結性雖然很強，但不能長時間高速攪拌。如果勻漿時加入SBR后再長時間的攪拌，SBR容易破乳，因其結構遭到破壞而降低了黏結性，一般SBR選擇在攪拌后期加入低速攪拌，漿料配備后如果不能進行涂布，需要低速攪拌代替靜置。另外SBR分散效果不好，過多的SBR會產生較大溶脹，所以不單獨用SBR作為黏結劑。
2）CMC對于負極石墨的分散能夠起到很好的作用。CMC在水溶液中會分解，其分解產物將在石墨表面吸附，吸附后石墨顆粒因靜電而相互排斥，達到很好分散效果。當 CMC的比例很高時，多出來CMC沒有吸附到石墨顆粒表面，這些CMC結合導致相互之間的引力大于吸附后石墨顆粒之間的斥力，形成的石墨顆粒團聚。CMC呈脆性，如果黏結劑只用CMC配備石墨負極漿料，在后序制片過程中，輥壓時石墨負極會出現塌陷，分切時出現嚴重的掉粉。
3）勻漿工藝中CMC和SBR合理比例混合可以互相彌補缺陷，因而石墨負極漿料具有良好的涂布性能。CMC和SBR與石墨、炭黑之間的配比需要通過一系列的試驗數據，然后選擇優化的配比方案。另外CMC和SBR混合的方式及攪拌工藝也對漿料性能產生影響，這些都需要時間過程中通過試驗數據摸索穩定的工藝，其中SBR主要起黏結、CMC起增稠作用。不同的CMC/SBR/石墨/炭黑都需要優化工藝來獲得最佳的漿料性能。
從電池負極的組成來看，石墨約用96份、SBR約用1.5～2.3份，但是石墨的比表面積是最小的，SBR膜覆蓋在石墨顆粒的表面，以及存在與石墨顆粒的中間，SBR之間形成連接網絡起到橋梁作用。同時SBR顆粒只有150nm左右單獨SBR顆粒沒有連接力，在漿料中只有很多SBR結合在一起形成SBR膜，才能形成連接力對石墨負極顆粒起到黏結的作用。SBR更多的連接是點對點的連接，把石墨與石墨中間、石墨和碳黑、石墨和銅箔聯結在一起。
2 SBR對石墨分散的影響。
1）當漿料里只有低含量的CMC沒有SBR時，石墨顆粒在勻漿過程成中團聚而不能很好的分散。
2）加入CMC與石墨比例適中時，加入1.0%～4.5％的SBR到漿料里，由SBR吸附在石墨表面使石墨顆粒分散而漿料的黏度和模量都會降低。
3）當CMC為0.7％～1.0％時漿料表現黏彈性，連續加入SBR也不會改變漿料的流變特性。SBR和CMC同時加入和先加CMC隨后加入SBR兩種混合方式進行對比，結果表明，石墨在漿料分散中CMC起了主導作用，CMC優先與石墨顆粒表面吸附。
總之，當CMC添加量很低時，SBR加入會吸附在石墨顆粒表面，對石墨的分散有一定的影響；隨著CMC添加量的增加石墨表面的吸附量也增加，SBR就不能吸附在石墨表面，進而對石墨的分散起不到作用；當CMC達到一定量以后，多余的沒能吸附在石墨表面的CMC結合導致引力大于斥力，這樣會形成的石墨顆粒之間的團聚。因此，在石墨負極漿料的分散中CMC起到了很關鍵的作用。
3 與SBR相關的黏輥
1）涂布工序時，極片烤箱溫度設置太高，負極片烘烤得相對較快，因溶劑蒸發過快導致SBR遷移大部分帶到極片表面，表面SBR濃度明顯增高，形成表面黏性大于銅箔與負極材料之間黏性的極片微觀結構，容易導致輥壓機形成黏輥，導致因為黏輥脫落的顆粒掉落在極片上?？梢酝ㄟ^我們調整涂布的烘干及抽風頻率的設置，更好控制涂布機的運行抑制SBR遷移，優化涂布烘烤干燥曲線。
2）SBR連接力不夠，漿料中SBR含量偏少，導致活性物質之間黏結力不足，與箔片接結合力不足，當輥壓時（與觸其它物質接觸時），有立刻脫離黏到其它物體上的趨勢。水性負極漿料的話可以考慮下CMC和SBR的比例，太少肯定黏不好，可以調整控制SBR的存儲膜量和黏彈性來改善黏輥性能。
3）在制漿時出現SBR漂藍上浮情況，涂布后會使SBR的濃度分布不均，活性物質與箔材之間的黏接性變差，輥壓時就容易黏輥。主要措施：制漿后減少靜置時間，或可用低速攪拌代替靜置；通過不同工藝調整石墨－CMC－SBR攪拌方式及配比，依據試驗數據選擇匹配的石墨－CMC－SBR工藝方案；也可選擇特殊改性的SBR，使其表面官能團和CMC形成更好的相互作用，減少SBR漂藍的現象。
４ 鋰電池干燥溫度對SBR的影響
鋰離子電池在制作過程中嚴格控制水分，提高電芯干燥溫度是降低水分的主要途徑。在電芯烘烤干燥過程中，黏結劑會高溫下受熱，不同性能的黏結劑可能會引發可交聯基團發生交聯的現象，從而影響電極性能。因此研究電芯干燥對黏結劑性能的影響也是十分重要的。
有試驗分析了水性黏結劑LA132和SBR的熱性能，溫度過高時LA132會發生分子間交聯，導致活性物質同集流體的黏接性受到破壞電池循環性能變差，其干燥溫度不宜高120℃，而使用SBR的極片，性能幾乎不受干燥溫度的影響，SBR受熱不發生交聯，剝離強度都維持在3.5N/mm左右。
5 SBR對低溫性能產生的影響
低溫條件下鋰離子電池的阻抗RB、RSEI和RCT隨著溫度的下降都會上升，但是RCT的上升幅度最大。如果可以降低低溫條件下的RCT，就有可能提升電池的低溫性能。SBR的因素而減少低溫條件下電池RCT的增長幅度，SBR的應用就能夠有效的提升電池的低溫特性。
充電過程中，SBR的膜覆蓋石墨一定的比表面積，鋰離子在傳輸過程中有效的嵌入石墨的方式是繞過SBR膜到達石墨表面。電解液是鋰電池中正負極之間鋰離子傳輸的運動載體，電解液和SBR潤濕性能越好，越有利于鋰離子在界面之間的傳導。不同SBR與相同電解液潤濕是不同的。選用不同SBR的低溫電池放電數據顯示，潤濕性能好SBR的比一般SBR有4％的提升，而0℃下電池DCR比一般SBR低15％。雖然選用接觸比小的SBR提升電池性能幅度沒有其他途徑大，但是對于SBR來說，對電池性能影響是明顯的提高。
6 SBR對負極膨脹的影響
石墨負極極片經常遇到掉料、厚度反彈大等問題。負極極片膨脹對電池的循環性能、內阻等具有重要的影響，所以我們需要了解黏結劑SBR對負極極片膨脹的影響。負極極片的反彈主要與材料的物理性質有關系，例如彈性模量、斷裂強度、延伸率等等。CMC在負極漿料中主要起到增稠的作用，SBR起到了較強的黏結作用，也正是因為 SBR的高彈性，在輥壓過程后，負極片會有較大程度的厚度反彈。SBR的彈性模量和強度越高，負極膨脹率越低。
試驗表明：負極膨脹與輥壓時所受壓力以及黏結劑彈性模量和強度有關。SBR含量相同，輥壓時所受壓力相同，SBR彈性模量和強度越高，負極膨脹率越低；SBR含量越少，輥壓時所受壓力越小，前期的物理擱置、滿電態和空電態的膨脹率就越??；負極膨脹導致電池卷芯變形，影響鋰離子傳輸通道，進而對電池循環性能產生嚴重影響。
SBR的彈性模量影響極片的反彈，彈性模量越大極片厚度反彈越小。在電池材料選型時要優先挑選彈性模量大、斷裂強度高的黏結劑，在材料配比調整過程中盡量降低SBR，這樣可以提高電池的循環壽命。
7 總結
綜上所述，鋰離子電池制造過程中漿料工序通過SBR優化的設計，在特定條件改善SBR在極片中的微觀結構，在壓實的過程中提升SBR的儲能膜量，通過這個來提升減緩SBR引起的黏輥。通過提升電解液對SBR的浸潤性提升電池的低溫性能。SBR合成工藝采用不同的手段，對SBR采用不同的合成單體，通過SBR表面的調整使SBR具有不同的性能，包括解耦、凝膠等方面都有調整，這樣不同的SBR會表現不同的對電解液的浸潤性，對提升鋰電池的低溫性能有一定的幫助。
在鋰離子電池中SBR的作用好似 “四兩撥千斤”，雖然SBR用量很少但是對整體性能起到關鍵作用。SBR用量太少容易造成極片黏結力低，在輥壓過程中易掉料、黏輥等，對于電池的后期性能也是不利的。在鋰電池制造過程中人們提高對SBR的重視，探索出與CMC、石墨負極合理的配比及工藝，才能在鋰離子電池性能上充分發揮作用。
文獻參考：孫仲振. SBR在鋰離子電池中的影響[J]. 云南化工, 2020, 47(9):3.